抽屜式絲網除沫器適用于經常需要清洗、檢修或更換除沫器元件的場合，例如硫酸裝置的吸收塔及干燥塔。除沫器適用的壓力為常壓。非標除沫器適用溫度范圍：不銹鋼≤400℃；碳鋼≤300℃。除沫器適用氣速（按氣體通過除沫器有效橫截面積計）范圍：2.5~4.5m/s；對硫酸工業適宜氣速為3~4m/s。氣體中霧沫粒度＞5μm，含霧沫濃度≤100g/m3。對硫酸工業，當氣速為3.2m/s，霧沫粒度＞5μm時，除沫效率＞98%。抽屜式絲網除沫器是由若干塊長方形網塊經定距桿及格柵組合構成除沫器元件，再裝入具有導軌及封板的筒體內。沭陽除沫器碩河公司生產的除沫器網塊由若干層平鋪的波紋型氣液過濾絲網層組成，網塊的厚度分為100mm及150mm兩種。導軌、封板、抽屜接口由鋼板焊制。除沫器元件通過塔體上的安裝拆卸口（即抽屜口）可直接沿導軌插入或抽出。除沫器元件一般設置1~2層。

煉油廠真空蒸餾塔。絲網除沫器允許以較高的流量操作，并當深入切割常壓重油時能改善油氣的質量;吸收塔。除沫器供應商能實現完全徹底地除去各種霧沫——吸收油、乙二醇和胺溶液，獲得潔凈、干燥的氣體;蒸發器。絲網除沫器可避免有價值的產品被夾帶損失，并能生產適于鍋爐給水或生產過程中使用的高質量冷凝液（水）;蒸餾塔。用絲網除沫器處理植物油、妥爾油、脂肪酸、甘油、潤滑油、礦物油和從瀝青、有機中間體、精制化學制品等中提煉丙烷，能提高產品性能;除塵器。絲網除沫器有如濕式除塵器除塵的顯著效果;電子屏蔽墊。如果非標除沫器用作電氣零件的襯墊，就能完全防止電波干涉;緩沖器。絲網除沫器用于緩沖器將有助于減少震動，而使其他機械設備處于完全平穩狀態。絲網除沫器作為分離器，也可作為金屬填料，在各類化工廠中廣泛使用。

不銹鋼絲網除沫器可以用來分離氣體中的霧沫，以改善操作條件，優化工藝指標，減少設備腐蝕，捕沫絲網除沫器，延長設備使用壽命，增加處理量及回收有價值的物料，絲網除沫器，保護環境，減少大氣污染等。絲網除沫器是由絲網和上下支承柵條組成，波浪式絲網除沫器，具有結構簡單、重量輕、空隙率大、壓力降小、接觸表面積大、除沫效率高、安裝操作維修方便、使用壽命長等優點；絲網除沫器分上裝式和下裝式。當人孔位于絲網除沫器的上方時，沭陽除沫器選用上裝式絲網除沫器絲網除沫器對氣體中霧沫顆粒的捕集效率達98%-99.8%，氣體通過不銹鋼絲網除沫器后基本上不含霧沫。其中304不銹鋼絲是一種應用最廣泛的不銹鋼材料。只因其成本低、耐高溫耐銹蝕性好，不銹鋼絲網除沫器網塊的網層厚度分為100mm和150mm兩種規格。絲網除沫器實現了氣走氣路，液走液路，非標除沫器基本消滅了二次夾帶現象，除沫效果顯著提高；絲網除沫器使用時在塔體外部只需要設置一個或多個拆卸口，條型絲網塊可直接沿導軌插入（便于維修時抽出）。

絲網除沫器在使用一段時間后，由于氣體中含有顆粒（如升華硫等），絲網會部分堵塞而容易發生液泛，除沫器供應商壓力降也會增加很多，因此，絲網除沫器需要根據使用情況進行適當維護保養。設備在長時間停車期間，空氣會進入塔體內，空氣中的水份很容易與絲網中的酸沫中和而形成甜酸，由于金屬絲網一般均不耐稀酸，因此，需乘機將除沫器取出保養。保養的方法是用清水進行沖洗，但需要注意的是：為避免除沫器絲網上稀酸的產生影響使用壽命，非標除沫器沖洗后的絲網除沫器網塊一定要進行烘干處理（在自然狀態下，曬干也可以）。待開車運行前在裝進塔內使用。在生產的冶煉企業中，可以選用恒效和可調的新型絲網除沫器。

長方形絲網除沫器為異型規格絲網除沫器，非標除沫器由汽液過濾網、格柵組成絲網塊和固定絲網塊的支承裝置構成，該絲網除沫器不但能濾除懸浮于氣流中的較大液沫，而且能濾除較小和微小液沫，廣泛應用于化工、石油、塔器制造、壓力容器等行業中的氣液分離裝置中，該沭陽除沫器根據客戶不同的罐體尺寸對應制作，其規格雖不屬于HG-T-21618-1998標準范圍內，但其過濾效果同樣能達到過濾標準。

抽屜式絲網除沫器是用“工”字型導軌代替原來的支承圈、梁、壓條等，由隔柵、絲網組成的矩形條式網塊代替原來的網塊，根據塔體直徑大小在塔體上設置相應的安裝口，條形網塊可直接沿導軌插入或抽出。抽屜式絲網除沫器獨有的特點：維修人員不必進入塔內，只需將除沫器供應商元件沿導軌抽出，在平臺上進行清洗、修理或更換即可，避免了在惡劣條件下工作，安全也得到保障;維修時間比過去大大縮短，過去一套100kt/a一些干吸系統除沫器，維修一次需要8h至幾天，現只需2-3h，直接經濟效益可觀；除沫器的材料消耗雖比過去多5%-10%，但除沫元件規格少，備用元件少，投資并不增加；維修時可以部分更換，不需全部更換，大大節省了維修費用；由于拆、卸容易，當裝置以低負荷運行時，可以迅速在一個或幾個元件上放上同樣大小的盲板，使氣速提高，這樣，裝置在低負荷下液可高效運行，整個過程只需停車一兩個小時。使低負荷下除沫效率不降低；非標除沫器制作方便，結構簡單化，不需分為上裝式、下裝式、升氣管型、縮徑型、全徑型。