絲網除沫器(除霧器)用于分離塔中氣體夾帶的液滴,以保證有傳質效率,泉州除沫器降低有價值的物料損失和改善塔后壓縮機的操作,一般多在塔頂設置絲網除沫器。可有效去除3--5um的霧滴,塔盤間若設置除沫器,不僅可保證塔盤的傳質效率,還可以減小板間距。所以絲網除沫器主要用于氣液分離。亦可為空氣過濾器用于氣體分離。此外,絲網還可作為儀表工業中各類儀表的緩沖器,異形除沫器以防止電波干擾的電子屏蔽器等。現已廣泛用于化工、石油、硫酸、醫藥、輕工、冶金、機械、環保的工業生產。
產品性能:純鎳是種銀白色金屬,由于異形除沫器具有優良的耐蝕性,較高的電真空性能和電磁控制性能,廣泛運用于化工、機械電子、食品等方面。純鎳具有優良的焊接性能和加工性能。 鎳的機械性能接近于碳鋼,但是其耐堿性腐蝕的性能在金屬材料中僅次于銀,鎳在濃堿中表面會生成一層黑色的保護膜,使它十分耐蝕,因此,泉州除沫器特別適用于制造處理濃堿液的設備。產品特性:純鎳絲絲網除沫器特性:特別能耐堿的腐蝕,不論在高溫或熔融的堿中都比較穩定,所以主要用于制堿工業。產品規格:絲網除沫器分為:(S上裝式) .(X下裝式)及非標絲網除沫器,絲網除霧器。 絲網除沫器規格例:DN6600-100mm. DN1100-150mm. DN3400-200mm. 750*1580*60mm. 450*1180*100mm等,多種規格廠家可定做生產。
金屬絲網波紋填料是網波紋填料的主要形式,它是由若干壓成波紋的絲網片平行直列而成,異形除沫器 波紋片傾角30°或45°,相鄰兩波紋片方向相反組成的圓盤狀填料。在塔內填裝時,上下兩盤填料交錯90°疊放產品有BX、CY型,常用于難分離和熱敏性物質的真空精餾,常壓精餾和吸收過程。應用于精細化工、香料、石油化工、化肥工業、同分異構體分離、精密精餾及真空精餾裝置,為難分離物系. 熱敏性物系及高純度產品的精餾、分離提供了有效的手段。適用于真空精餾塔,處理過敏性、易分解、易緊合、易結碳的物料。金屬孔板波紋填料是孔板波紋填料的一種主要的形式。波紋峰高與塔軸線傾角按45°和30°,分成Y、X兩種型號。金屬孔板波紋填料保持了金屬絲網波紋填料結構特點,泉州除沫器改用表面有溝紋的孔板制成,增加了液體的均布和填料潤濕性能,提高了傳質效率。每盤單元高度為50-200mm,直徑超過1.5m,填料制成分塊形式。
PP絲網除沫器的化學穩定性:聚丙烯的化學穩定性很好,除能被濃硫酸、濃硝酸侵蝕外,對其它各種化學試劑都比較穩定,但低分子量的脂肪烴、芳香烴和氯化烴等能使PP軟化和溶脹,同時泉州除沫器它的化學穩定性隨結晶度的增加還有所提高,所以聚丙烯適合制作各種化工管道和配件,防腐蝕效果良好。PP絲網除沫器結構:主要是由PP氣液過濾網、PP格柵組成絲網塊和固定絲網塊的支承裝置構成。該絲網除沫器不但能濾除懸浮于氣流中的較大液沫,異形除沫器而且能濾除較小和微小液沫,廣泛應用于環保工程中的煙氣脫硫、工廠生產過程中的煙氣除水、除霧、除塵、清除有害物質、凈化空氣、保護環境。
抽屜式絲網除沫器適用于經常需要清洗、檢修或更換除沫器元件的場合,例如硫酸裝置的吸收塔及干燥塔。除沫器適用的壓力為常壓。異形除沫器適用溫度范圍:不銹鋼≤400℃;碳鋼≤300℃。除沫器適用氣速(按氣體通過除沫器有效橫截面積計)范圍:2.5~4.5m/s;對硫酸工業適宜氣速為3~4m/s。氣體中霧沫粒度>5μm,含霧沫濃度≤100g/m3。對硫酸工業,當氣速為3.2m/s,霧沫粒度>5μm時,除沫效率>98%。抽屜式絲網除沫器是由若干塊長方形網塊經定距桿及格柵組合構成除沫器元件,再裝入具有導軌及封板的筒體內。泉州除沫器碩河公司生產的除沫器網塊由若干層平鋪的波紋型氣液過濾絲網層組成,網塊的厚度分為100mm及150mm兩種。導軌、封板、抽屜接口由鋼板焊制。除沫器元件通過塔體上的安裝拆卸口(即抽屜口)可直接沿導軌插入或抽出。除沫器元件一般設置1~2層。
抽屜式絲網除沫器是用“工”字型導軌代替原來的支承圈、梁、壓條等,由隔柵、絲網組成的矩形條式網塊代替原來的網塊,根據塔體直徑大小在塔體上設置相應的安裝口,條形網塊可直接沿導軌插入或抽出。抽屜式絲網除沫器獨有的特點:維修人員不必進入塔內,只需將除沫器價格元件沿導軌抽出,在平臺上進行清洗、修理或更換即可,避免了在惡劣條件下工作,安全也得到保障;維修時間比過去大大縮短,過去一套100kt/a一些干吸系統除沫器,維修一次需要8h至幾天,現只需2-3h,直接經濟效益可觀;除沫器的材料消耗雖比過去多5%-10%,但除沫元件規格少,備用元件少,投資并不增加;維修時可以部分更換,不需全部更換,大大節省了維修費用;由于拆、卸容易,當裝置以低負荷運行時,可以迅速在一個或幾個元件上放上同樣大小的盲板,使氣速提高,這樣,裝置在低負荷下液可高效運行,整個過程只需停車一兩個小時。使低負荷下除沫效率不降低;異形除沫器制作方便,結構簡單化,不需分為上裝式、下裝式、升氣管型、縮徑型、全徑型。
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